ハンガーができるまで
STEP 1 材料の選定
後加工の応用範囲の広さから鉄材を選択することがタヤでは多いいです。同じ鉄材でも商材の目的・デザインにあわせて材料を選定します。丸材・角材・平板などの形状があり、材質も強度・粘っこさ・表面処理等による違いがあります。
STEP 2 製造工程
今回紹介するハンガーの大まかな成形工程の流れは右写真、左側のようになります。(上→下へ加工していきます)線材を楕円に曲げ、中央部にフックを挿すためのコマを付け、ハンガーの形に成型します。完成した商品が右側の写真です。
STEP 3 線材の曲げ加工・切断
コイル材(STEP1:右写真)を使用する場合は、材料を外周から解きほぐし、巻癖をとる機械で平坦にします。この工程でしっかりと直線を出しておかないと、後の工程でどんなに精度を出しても良いハンガーに仕上がりません。
自動成形機に製品データを入力。直線になった線材が再び機械に送られ、入力されたデータに基づき曲げ加工されていきます。曲げ終えた後、自動的に切断が行われハンガーの部材となる部品が積み上げられていきます。
STEP 4 コマの製造
円柱状の材料から左写真の機械を使い、コマを削りだします。削りだしならではの面取り(部材の角を落として斜めにすること)、溝切りの仕上がり具合がハンガーのデザインに高級感を生みだします。
STEP 5 コマの溶接
削りだされたコマを、楕円型に成形した線材に電気抵抗を利用した電気溶接機で接合します。電気溶接とは電気を流し、その抵抗熱で金属を溶融させて分子原子レベルで融合一体化する接合法です。
STEP 6 プレス成型
コマが溶接された部材をプレスし、ハンガーの形に成型します。手順としては、プレス機に金型をセットし、その上に部材を置き、対となる型を上から荷重を掛けて押すことで部材を変形させます。様々な金型(写真右)を使い分け色々な形状のハンガーを作り上げます。
STEP 7 肩カバー溶接
ハンガーの肩先に肩カバーを取り付けます。この部材の役目は、洋服をハンガーに吊るした際、洋服の肩先のラインがきれいにディスプレイする事にあります。注文によっては木製の部材を取り付けることもあり、このハンガーの特徴的な機能とデザインとなっています。
STEP 8 フック取付
前の工程で出来上がったコマにフックを取り付けます。今回のハンガーではフックは回転式のため、溶接はせずにプレスで加締め(かしめ)フックがコマから抜けないように取付ます。
STEP 9 めっきを付ける
表面を異種の金属または合金の薄膜で被覆します。錆びないように保護したり、表面硬化を目的とし、高級感や質感を出すことも可能です。写真は電気メッキ槽です。水溶液中にイオンの形で存在する目的金属を電気エネルギーを用いて被覆層を形成します。
STEP10 検品・梱包作業
完成したハンガーは色ムラや加工不良がないか入念にチェックを行った後、箱に詰めていきます。本数の詰め間違いが起きないよう、重量を基に電子ばかりで本数を確認しつつ梱包されます。
STEP11 作業完了
以上の作業工程を経て、ハンガーが製造されます。
STEP12 発送
出荷されていくハンガー達の写真です。その後、お店に配送され、衣類を販売する為のハンガーとして店頭に並びます。



